來源： 華印軟包裝

　　複合前的準備決定著整個複合過程的順利程度，其重要性可想而知。但是操作人員可能會常常忽略這個過程。本文總結了複合過程中影響質量的兩個環節的關鍵點，給行業人士參考。

　　複合質量控制流程：複前準備——首件確認——產中檢查——下機自檢——熟化

　　一、複前準備

　　在復合前要做好膠水、溶劑、合格規格的壓輥、常用工具、生產指令單、工藝卡、網線輥、複合材料，在各項材料準備充分，設備運行無誤後開始生產。

　　1、準備過程容易出現的問題

　　①膠水配比出現錯誤；

　　②用錯膠水型號；

　　③膠水配膠量不夠；

　　④壓輥偏心或軸承不夠靈活；

　　⑤接料過來出現斷料；

　　⑥烘箱溫度異常；

　　⑦各張力段的張力不穩定。

　　2、複前準備的建議

　　機長要做好安排工作，尤其要在開機前檢查確認重要的準備工作，如膠水的配比比例，膠水是否有過濾，複合刮刀及膠水泵能否正常工作等，這些都要親自過目監督執行，緊盯准備過程。

　　二、產中檢查

　　該環節主要檢查復合刀線，膠水上膠量，膠水粘度，复偏，皺摺等。

　　1、生產過程的建議

　　車間主管及當班機長要認真落實執行車間管理制度，尤其是當班機長要做好管控工作，對首件及自檢中各類潛在的問題，發現的問題，快速發展，及時解決，多走動觀察設備，材料運行情況，多下機檢查產品質量，多測量產品質量是否合格。建議車間放置恆溫乾燥箱，下機的複合膜放入設定好的干燥箱中烘烤，模擬熟化功能，可以有效幫助我們判斷熟化後的複合質量是否符合質量要求。複合質量控制要點：少膠、刀線、白點、晶點、剝離強度、表現、工藝執行。

　　三、下機自檢

　　有些複合質量問題在復合過程中沒有表現，等到下機後才顯現出來。這就要求有專人負責下機後產品的質量檢查工作。

　　1、下機自檢方法及項目

　　在產品下機後，馬上進行抽樣檢查。觀察複合產品的外觀質量，核查有無氣泡、皺紋、橘皮等問題。具體檢查項目如下。

　　①複合隧道和皺紋；

　　②複合剝離強度；

　　③複合層間的斑點、氣泡、墨；

　　④複合膜卷兩邊鬆緊情況；

　　⑤上膠量；

　　⑥小蟲是否復進膜中：

　　⑦捲曲情況；

　　⑧擠复厚度；

　　⑨圖案變形與單元尺寸變化。