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複前準備、產中檢查、下機自檢,你想知道的都有
2017/12/01

來源: 華印軟包裝

 

  複合前的準備決定著整個複合過程的順利程度,其重要性可想而知。但是操作人員可能會常常忽略這個過程。本文總結了複合過程中影響質量的兩個環節的關鍵點,給行業人士參考。

 

  複合質量控制流程:複前準備——首件確認——產中檢查——下機自檢——熟化

 

  一、複前準備

 

  在復合前要做好膠水、溶劑、合格規格的壓輥、常用工具、生產指令單、工藝卡、網線輥、複合材料,在各項材料準備充分,設備運行無誤後開始生產。

 

  1、準備過程容易出現的問題

 

  ①膠水配比出現錯誤;

 

  ②用錯膠水型號;

 

  ③膠水配膠量不夠;

 

  ④壓輥偏心或軸承不夠靈活;

 

  ⑤接料過來出現斷料;

 

  ⑥烘箱溫度異常;

 

  ⑦各張力段的張力不穩定。

 

  2、複前準備的建議

 

  機長要做好安排工作,尤其要在開機前檢查確認重要的準備工作,如膠水的配比比例,膠水是否有過濾,複合刮刀及膠水泵能否正常工作等,這些都要親自過目監督執行,緊盯准備過程。

 

  二、產中檢查

 

  該環節主要檢查復合刀線,膠水上膠量,膠水粘度,复偏,皺摺等。

 

  1、生產過程的建議

 

  車間主管及當班機長要認真落實執行車間管理制度,尤其是當班機長要做好管控工作,對首件及自檢中各類潛在的問題,發現的問題,快速發展,及時解決,多走動觀察設備,材料運行情況,多下機檢查產品質量,多測量產品質量是否合格。建議車間放置恆溫乾燥箱,下機的複合膜放入設定好的干燥箱中烘烤,模擬熟化功能,可以有效幫助我們判斷熟化後的複合質量是否符合質量要求。複合質量控制要點:少膠、刀線、白點、晶點、剝離強度、表現、工藝執行。

 

  三、下機自檢

 

  有些複合質量問題在復合過程中沒有表現,等到下機後才顯現出來。這就要求有專人負責下機後產品的質量檢查工作。

 

  1、下機自檢方法及項目

 

  在產品下機後,馬上進行抽樣檢查。觀察複合產品的外觀質量,核查有無氣泡、皺紋、橘皮等問題。具體檢查項目如下。

 

  ①複合隧道和皺紋;

 

  ②複合剝離強度;

 

  ③複合層間的斑點、氣泡、墨;

 

  ④複合膜卷兩邊鬆緊情況;

 

  ⑤上膠量;

 

  ⑥小蟲是否復進膜中:

 

  ⑦捲曲情況;

 

  ⑧擠复厚度;

 

  ⑨圖案變形與單元尺寸變化。

 

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